この話はテレビのチャンネルを手で回し、黒い電話のダイヤルを回してかけたことのある世代の人でないと分からないでしょう。
今やＣＡＤ設計したデータで３Ｄ積層で制作したモデルを石膏で型取りしてＺＡＳ型鋳型することが少量生産のプレス成型品の手法。
しかし、そのためには何千万円も設備投資しなくてはなりませんから、私のように１個だけ直ぐに欲しいといった要求には応えられません。
そこでハンドワークによる製法を身に着けることによってある程度は実現できるはずです。
本当はＡＧＶのジェットヘルにファイブスナップの丸バイザーを付けて
顔面はＳＣＯＴＴのフェイスガードに憧れたのですが
今では売っていないので、最近のヘルメットをヴィンテージ風にデザインチェンジして我慢することにします。
先ずはＳＨＯＥＩ・ＶＦＸの使い古しの塗装を剥がします。
サンドペーパー７０円×３枚
作業時間３時間
マスキングして塗装します。
缶スプレー
プライマー７８０円
黄色７８０円
結構失敗します。
垂れた塗料は乾いてから水研ぎして滑らかにします。
最近のバイザーはデザインが凝りすぎてカッコ悪いです。
目指すは丸バイザーですが、やはり売ってないのでアルミ板金でこしらえます。
裏側はこんな感じ
ハンマー痕がハンドメイドらしいです。
２度と作らんから、これくらいで十分です。
材料端材
作業時間２時間。
デザインも成形方法も頭の中、
コンピューターも加工機も必要なし。
何がしたいかというと、
こういうことです。
ファイブスナップは帽体に加工が必要なのでやめておいて
両面テープとガムテープで固定しようと思います。
ガムテープで目張りしたバイザーにそそられるのがワシらの年代。
こうやって売ってない丸バイザーも頭の中で
構想を描いて、手を動かせば形になります。
商売にはなりませんが、自分で使うものは自分で作るということが基本です。
竹ひご曲げて作った骨組みに障子紙張って凧上げやったり
ベニヤ板切って作ったブーメラン投げて遊んだり、
子供のころから遊び道具を作った世代なんで、同じ感覚ですね。
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